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O que é Ordem de Produção (OP), quais os tipos e como emitir uma?

Atualizado em 10/09/26 - Escrito por Thiago Leão na(s) categoria(s): Processos e Organização / Produção

Ordem de Produção, abreviada para OP, é o nome do comando e do documento que solicita ao setor de produção da sua indústria para que fabrique certa mercadoria. Esse documento contém várias informações, como os materiais que serão utilizados, as etapas do processo, o maquinário envolvido e os responsáveis pela execução e fiscalização.

Esse documento é o que permitirá o início do processo de fabricação de uma mercadoria ou lote. Quando bem redigido e especificado, garante uma produção constante dentro do takt time, sem erros de demanda, uso de estoque ou organização. Você evita o desperdício de diversos recursos, não só financeiros, mas também de tempo, mão de obra e outros.

Uma boa ordem de produção terá informações completas, mas nada além do necessário, e com uma diagramação inteligente. O documento simples que passa as informações de forma acertada agiliza o processo e evita erros.

Entenda melhor sobre ordens de produção. Faça uma boa leitura!

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O que é Ordem de Produção?

Como falei anteriormente, a Ordem de Produção (OP) é um comando para a produção produzir um determinado item. Normalmente é feita através de um documento que reúne as especificações do item e seu processo de fabricação. Dependendo da indústria e / ou do sistema informatizado utilizado, a palavra “produção” pode ser substituída por “trabalho”, “fabricação”, “serviço”, “montagem”, “corte”, “facção”, dentre muitos outros possíveis nomes que levam à siglas como OT, OF, OS, OM, OC etc.

A ordem de produção é composta por pelo menos três informações básicas:

O item que vai ser produzido, com seu código e descrição
A quantidade que vai ser produzida, na unidade de medida principal e eventualmente em unidades de medidas secundárias
A data de entrega planejada

Com isso, se você precisa produzir 1000 unidades da caneta especial (código 086420) para o dia 2 de maio de 2023 e 500 unidades da mesma caneta para o dia 25 de maio de 2023, você precisará gerar duas ordens de produção. Consegue especificar as informações principais de cada uma delas?

Esse artigo irá descrever além dessas informações preliminares, o que na Nomus chamamos de ciclo de vida da ordem de produção, que pode ir desde o seu planejamento até o seu encerramento. Por meio desse ciclo, a OP se torna o elo entre PCP e compras, produção e estoques, e sem ele seria impossível executar o planejamento, a programação e o controle da produção.

Veja também: 10 razões para sua fábrica usar um software para controle da produção

Outras informações importantes em uma OP

Além do básico citado acima, a ordem de produção pode ter informações mais detalhadas sobre o item que será fabricado, como por exemplo:

A lista de materiais ou bill of materials
A lista de empenhos (que é derivada da lista de materiais)
Roteiro com as operações e seus respectivos recursos (máquinas, ferramentas, pessoas etc.) e tempos de setup e de execução planejados
Documentação (quais documentos são importantes para aquela OP). A boa gestão de documentos é fundamental para trabalhar com as OPs
Data de início planejada, calculada normalmente de modo a permitir a entrega na data planejada

Com essas informações a equipe de produção consegue dar início a produção e atender a demanda especificada na ordem de produção.

Qual a importância da ordem de produção?

A ordem de produção é fundamental para a gestão industrial. Por meio dela você e sua equipe irão conseguir iniciar o processo de gestão de toda a sua produção, desde o planejamento e controle da produção até a gestão de compras, processo de compra e estoques.

Para você ter uma noção, durante a implantação do ERP Industrial da Nomus em nossos clientes, quando chegamos na fase da produção, um dos tópicos mais importantes é o início da emissão de ordens de produção. Quando um cliente começa a gerar ordens de produção, mesmo que ele ainda não extraia todos os benefícios que ela pode proporcionar, nossa equipe já comemora pois esse cliente está no rumo certo para se tornar um caso de sucesso.

Sem OPs a sua produção ficará sem rumo e provavelmente haverá diversos atrasos, perdas de materiais, falta de informações sobre quantidades de materiais em estoque, falta ou excesso de materiais no almoxarifado, paradas de máquina de máquina desnecessárias, entre outros problemas.

Como mencionei acima, podem existir diversos tipos de ordem de produção e você pode saber mais sobre eles no artigo escrito pelo Engenheiro Celso Monteiro.

Veja também: Produção parada: motivos, consequências e como evitar

Qual o ciclo de vida da ordem de produção?

A ordem de produção normalmente passa por várias etapas para ser concluída. Estas etapas são chamadas pelos engenheiros de produção da Nomus de ciclo de vida da OP.

Alguns exemplos comuns de etapas de um ciclo de vida de uma ordem produção são:

Planejada
Confirmada
Liberada
Requisitada parcialmente
Requisitada totalmente
Encerrada parcialmente
Encerrada
Cancelada

Vou explicar cada uma dessas etapas para que você entenda de forma geral como é o ciclo da ordem de produção e porque cada uma dessas etapas é importante.

Ordem de produção planejada

Uma ordem de produção pode nascer como planejada, confirmada ou liberada, dependendo de como esteja configurado o seu sistema de geração de ordens de produção para atender o seu ambiente de produção. Para simplificar o entendimento, vou considerar que a primeira etapa é planejar a ordem de produção. Isso pode acontecer de algumas formas, como por exemplo:

As ordens de produção para fabricar produtos acabados são planejadas no plano mestre de produção (MPS) ou simplesmente plano de produção. O sistema enxerga a combinação entre previsão de vendas e pedidos firmes e gera as OP’s planejadas para atender a essas demandas.
As ordens de produção para fabricar produtos em processo, semiacabados ou intermediários, que são geradas no MRP após a geração das OP’s planejadas de produtos acabados. As OP’s geradas no MRP visam atender às demandas de materiais das OP’s geradas no MPS, ou seja, você primeiro vai rodar o MPS e depois rodar o MRP.

Com isso, ordens de produção geradas tanto no MPS quanto no MRP são ordens de produção planejadas.

Veja também: 4 problemas no apontamento da produção que geram prejuízo para sua fábrica

Ordem de produção confirmada

Uma vez planejada, a ordem precisa ser confirmada. Isso porque normalmente esse planejamento é feito através de cálculos de um software de gestão e uma pessoa responsável precisa confirmar o resultado calculado pelo sistema pois entre o momento do planejamento e início da produção pode haver imprevistos.

Quando ocorrem imprevistos, o ideal é planejar novamente antes de confirmar as ordens de produção e nesse novo planejamento algumas ordens planejadas anteriormente podem ser canceladas ou alteradas.

Caso esteja tudo conforme e sua equipe esteja certa que irá seguir com esse planejamento, a ordem de produção muda seu status para confirmada. Como eu mencionei inicialmente, há casos em que a ordem de produção não é gerada por meio do MPS e do MPR e pode já nascer com o status de confirmada.

Ordem de produção liberada

Agora aqui tem um passo talvez não tão intuitivo. Mesmo após a ordem ser confirmada, ela precisa ser liberada.

Nessa etapa sua equipe verifica se toda a documentação, materiais e outros recursos estão disponíveis e libera o início da produção. Nesse momento seus empenhos também são liberados.

Se você acha que essa etapa é muito burocrática para o seu processo de produção, experimente ainda assim e você poderá se surpreender como uma simples etapa de liberação pode evitar muitos problemas. Se mesmo após o experimento, você ainda achar que essa etapa não é necessária, você pode “pular” a confirmação e a sua ordem ir de planejada para liberada ou já nascer com o status de liberada.

Ordem de produção requisitada parcialmente e requisitada totalmente

Depois que a ordem de produção é liberada, acontece a requisição dos materiais através do seu sistema de gestão, como o Nomus ERP Industrial.

Ou seja, os materiais que foram empenhados para essa ordem de produção e que estavam previstos na lista de materiais do produto conforme a quantidade que será produzida serão transferidos do almoxarifado para a produção.

É nesse ponto que a mágica começa a acontecer: as matérias primas são transformadas em outros produtos. Aqui também reside uma das principais diferenças entre uma indústria de transformação e um comércio: o comércio compra o produto A e vende o produto A, enquanto a indústria compra um produto B e transforma em um produto C.

Depois que todos os materiais empenhados são requisitados, a ordem muda de etapa para totalmente requisitada.

Ordem de produção encerrada parcialmente e totalmente

Depois que a produção é concluída, a ordem pode ser parcialmente encerrada ou encerrada totalmente.

Os materiais que estavam em produção são apropriados pela produção (deixam de existir) e o produto da ordem, que pode ser um semiacabado, ou acabado, vai para o estoque correspondente. Seja estoque de produtos acabados ou um almoxarifado de produtos semiacabados.

Ordem de produção cancelada

A ordem de produção pode também eventualmente ser cancelada e interromper seu ciclo.

Como acompanhar a OP durante a produção?

Depois que a ordem de produção é requisitada e a produção do item inicia, é possível realizar o apontamento da produção, informando o início e o fim de cada operação.

O apontamento de produção traz vários benefícios, como enxergar o andamento da evolução da ordem de produção, verificando quais etapas já foram concluídas e o quanto de cada etapa remanescente já foi feito.

As operações formam as etapas do roteiro de produção.

Vou dar um exemplo para ficar mais claro, em uma usinagem podemos ter as etapas:

corte da barra
usinagem externa no torno
usinagem interna em outro torno
furação em um centro de usinagem
acabamento na bancada

Com o apontamento é possível acompanhar o início e o fim de cada uma dessas operações no chão de fábrica e assim saber no detalhe a evolução da ordem de produção.

Mas o que quer dizer controlar a evolução?

Se a gente está falando de PPCP, o controle é simplesmente a verificação do que foi planejado ou programado. O controle vai muito além do acompanhamento, pois ele compara o planejamento ou a programação com a realização

Então sua equipe vai controlar:

Os materiais planejados, como está sendo o consumo desses materiais?
Os tempos de produção planejados, estão maiores ou menores do que os realizados?
Se houver programação, que define o horário de início e fim da agenda, ou seja, que horas que vai começar e terminar cada uma das operações. A programação foi cumprida?

Quais indicadores acompanhar nas ordens de produção?

Acompanhar as ordens de produção não significa apenas verificar se elas estão abertas ou encerradas. Os dados registrados nas OPs podem gerar indicadores de prazo, produtividade, consumo e perdas que ajudam o PCP a identificar desvios e melhorar o planejamento.

Alguns dos principais indicadores são:

Indicador	O que permite acompanhar
OPs abertas	Volume de ordens que ainda estão em execução ou aguardando conclusão
OPs atrasadas	Ordens que ultrapassaram a data planejada sem serem concluídas
Quantidade planejada x realizada	Diferença entre quanto deveria e quanto realmente foi produzido
Tempo planejado x realizado	Diferença entre o tempo previsto e o efetivamente utilizado
Lead time da OP	Tempo transcorrido entre os pontos definidos como início e conclusão da ordem
Ordens concluídas no prazo	Percentual de OPs finalizadas dentro da data prevista
Refugo	Quantidade ou percentual produzido que não pôde ser aproveitado
Consumo planejado x realizado	Diferença entre os materiais previstos e aqueles efetivamente consumidos

OPs abertas e atrasadas

A quantidade de ordens abertas mostra quanto trabalho ainda está em andamento no período.

Esse número precisa ser analisado junto com as datas planejadas. Uma OP aberta não representa necessariamente um problema, pois pode simplesmente estar dentro do prazo. Já uma ordem cuja data prevista de conclusão passou e que permanece em execução merece atenção.

Por isso, acompanhar as OPs atrasadas ajuda o PCP a identificar rapidamente quais produções podem comprometer entregas ou gerar impactos nas etapas seguintes.

Também vale analisar esse indicador por produto, recurso ou família de produtos. Se os atrasos estiverem concentrados em uma determinada máquina, por exemplo, pode existir um gargalo que precisa ser investigado.

Planejado x realizado

Uma das análises mais importantes é comparar aquilo que foi definido na OP com o resultado do chão de fábrica.

Essa comparação pode ser feita tanto em quantidade quanto em tempo.

Imagine uma ordem planejada para produzir 500 unidades em 10 horas, mas que tenha sido encerrada com 470 unidades produzidas em 12 horas.

Nesse caso, existem pelo menos dois desvios a investigar:

foram produzidas 30 unidades a menos que o planejado;
foram utilizadas 2 horas a mais que o previsto.

A causa pode estar relacionada a paradas de máquinas, problemas de qualidade, baixa produtividade, falta de material, setup maior que o esperado ou outros fatores da operação.

Quanto mais frequentemente esses desvios se repetirem, mais importante será revisar os tempos, capacidades e parâmetros utilizados no planejamento.

Lead time das ordens de produção

O lead time ajuda a entender quanto tempo uma OP leva para percorrer o período definido pela empresa, desde seu início até sua conclusão.

Se cinco ordens semelhantes apresentarem lead times de 3, 4, 3, 5 e 10 dias, por exemplo, a última merece investigação, mesmo que tenha sido concluída.

Além de analisar cada OP individualmente, é possível acompanhar o lead time médio por produto, família ou período, desde que seja utilizado sempre o mesmo critério de início e término.

Esse histórico ajuda a verificar se os prazos considerados pelo PCP são realistas e se determinado processo está ficando mais rápido ou mais lento ao longo do tempo.

Percentual de ordens concluídas no prazo

Outro indicador útil é medir quantas OPs foram concluídas até a data planejada.

A fórmula pode ser:

OPs concluídas no prazo (%) = OPs concluídas no prazo ÷ total de OPs concluídas × 100

Se uma indústria encerrou 100 ordens durante o mês e 88 foram concluídas dentro do prazo:

OPs concluídas no prazo = 88 ÷ 100 × 100 = 88%

O acompanhamento desse percentual ao longo dos meses ajuda a avaliar a confiabilidade da programação da produção.

Uma queda no indicador pode estar associada a problemas de materiais, capacidade, sequenciamento, produtividade ou parâmetros de planejamento.

Refugo por ordem de produção

Registrar o refugo na OP permite identificar em quais produções as perdas estão ocorrendo.

Uma forma simples de acompanhar o indicador é:

Índice de refugo = quantidade refugadas ÷ quantidade total produzida × 100

Se uma OP produziu 1.000 peças e 40 delas foram refugadas:

Índice de refugo = 40 ÷ 1.000 × 100 = 4%

Comparar esse resultado entre produtos, máquinas e períodos ajuda a identificar onde a perda está concentrada e direcionar análises de causa.

Consumo planejado x realizado

A ordem de produção também permite comparar os materiais previstos com aqueles efetivamente utilizados.

Imagine que a ficha técnica indique um consumo de 200 kg de matéria-prima para determinada quantidade produzida, mas a OP registre consumo real de 218 kg.

A diferença de 18 kg precisa ser analisada.

Ela pode ter sido provocada por refugo, perda no processo, consumo acima do padrão, erro de apontamento ou mesmo por uma ficha técnica que precisa ser revisada.

Esse indicador é especialmente importante porque desvios de consumo afetam não apenas o estoque, mas também o custo real da produção.

Analise os indicadores em conjunto

Nenhum desses indicadores deve ser observado isoladamente.

Uma OP pode terminar dentro do prazo, por exemplo, mas apresentar consumo de materiais e horas muito acima do previsto. Outra pode produzir a quantidade esperada, mas gerar um nível elevado de refugo.

Por isso, o acompanhamento das ordens deve combinar prazo, quantidade, tempo, consumo e qualidade.

Dessa forma, a OP deixa de servir apenas como uma autorização para fabricar e passa a ser também uma fonte de dados para melhorar continuamente o planejamento e o controle da produção.

Como colocar em prática e gerar ordem de produção automaticamente para minha fábrica?

Para gerar as ordens de produção, depende do seu modelo de fabricação. Em modelos sob encomenda, a ordem de produção é gerada através de pedidos de venda. Já na produção para estoques a ordem de produção é gerada de acordo com o sistema de planejamento da produção, que vem da previsão de vendas, passa pelo plano de produção (ou MPS) e pelo MRP I.

Em ambas as formas é necessário que sua indústria possua um software capaz de gerar estas ordens automaticamente e já com a gestão integrada com o seu setor de vendas, compras, PPCP e almoxarifado.

Convido você a assistir uma demonstração do Nomus ERP Industrial e ver na prática como funciona a geração de ordem de produção.

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Autor do Artigo

Thiago Leão

Engenheiro Mecânico Industrial formado na UERJ, Sócio e diretor comercial da Nomus. Thiago já atuou em fábricas de diversos setores, como: Embarcações, perfuração submarina, metal mecânica, materiais de escritório, alimentício, cosméticos e tubulação.

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