O que significam as siglas mais essenciais da gestão industrial – parte 5

Atualizado em 31/10/19 - Escrito por Fernando Pereira na(s) categoria(s): Processos e Organização / Produção

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Dando continuidade com a série de artigos que venho apresentando as siglas mais essenciais utilizadas na gestão industrial (você pode ver a parte 1, parte 2parte 3 e parte 4), chegamos a quinta parte delas. Já estamos caminhando para o final e assim teremos um verdadeiro glossário da gestão industrial que auxiliará gestores, acadêmicos e todos os envolvidos na gestão industrial a trabalharem melhor.

33. MRP I – Material Requiriment Plannig

Sigla em inglês que significa “Planejamento das Necessidades de Materiais”. São sistemas informatizados para a elaboração de um plano de suprimentos de materiais, ou seja, ela demonstra a quantidade de dado tipo de material necessário para atender uma certa produção planejada e em que momento é necessário que esse material esteja disponível. O produto desse sistema é a chamada BOM (Bill Of Material), a explosão das chamadas listas de materiais.

Surgido nos anos 60, o MRP I representou uma grande evolução tecnológica e competitiva para a gestão industrial. Permitiu que as empresas automatizassem cálculos, antes feitos manualmente, tornando-os mais precisos e rápidos. Desta forma, possibilitou uma redução dos níveis de estoques e uma consequente redução de custos, porém, mantendo o mesmo nível de atendimento de demanda.

A evolução desses sistemas deram origem aos sistemas de informação de gestão industrial mais completos usados atualmente. Sendo que os ERPs (enterprise resource planning ou em português, planejamento dos recursos da empresa) – veja parte 3 dessa série – ainda possuem o MRP I, porém agora, agregado a uma série de outros módulos que dão uma maior funcionalidade para esses sistemas.

34. MRP II – Manufacturing Resources Plannig

O MRP II, sigla em inglês que significa Planejamento dos Recursos de Manufatura, é uma evolução do MRP I que fornece uma maior quantidade de dados sobre o produto e permite uma programação da produção mais precisa. Ele reduz ainda mais o nível de estoque, porém, mantendo o nível de demanda atendida, tendo como consequência uma redução de custos e um melhor aproveitamentos os recursos da empresa.

Com base em uma previsão de demanda, esses sistemas possibilitam que a empresa tome melhores decisões nas áreas de engenharia (capacidade de produção) e financeira, contando ainda com as funcionalidade já descritas características do MRP I, que continua sendo a principal resposta fornecida pelos sistemas de PCP.

35. MTO – Make to Order

Modelo de produção em que a chegada de um pedido (ordem de produção) inicia o processo produtivo. É um modelo que possui um estoque de produtos acabados baixo. Porém, faz com que o lead time de seja aumentado.

36. MTS – Make to Stock

Modelo de processo produtivo em que a produção é baseada em uma previsão de demanda, mesmo que ainda não haja pedidos de clientes. Esse modelo gera um significativo estoque de produtos acabados, contudo reduz o lead time.

37. OEE – Overall Equipament Efectiveness

Indicador proposto na metodologia TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total) que mensura a utilização efetiva geral dos equipamentos e processos. Esse indicador diz o quanto realmente está sendo utilizado de cada recurso de capacidade da fábrica. Desmembrando em três indicadores: disponibilidade (percentual do tempo que o equipamento está trabalhando), performance (relação entre a velocidade de operação e a velocidade planejada para o equipamento) e qualidade (relação entre o temo de produção total e o tempo perdido com refugos e retrabalhos).

38. OPT – Optimized Production Tecnology

Sigla em inglês que significa Tecnologia de Gestão Otimizada. Trata-se de um método de gestão da produção que identifica os recursos mais escaços (chamados de gargalos), gerencia a produção a partir de tais recursos e, assim, adquire a sua capacidade de produção máxima com o ritmo ditado por tal recurso.

39. PCM – Planejamento e Controle de Manutenção.

A disponibilidade de equipamentos está diretamente relacionada à gestão da manutenção desses equipamentos. Para que haja uma boa gestão da produção e uma utilização plena da capacidade produtiva da fábrica é necessário que a manutenção dos equipamentos seja planejada adequadamente e que haja um controle sobre a efetivação daquilo que foi planejado. O PCM tem se tornado tão comum e importante para as empresas quanto o PCP (Planejamento e Controle da Produção) nos últimos tempos.

40. PCP – Planejamento e Controle da Produção.

Processo de gerenciamento da produção. Com a utilização de ferramentas de gestão e da tecnologia da informação, o PCP procura estruturar a produção de maneira que a demanda seja atendida corretamente, mas que não haja um superdimensionamento de estoques. Em tempos modernos, o foco do PCP é que com um menor nível de estoques tanto de matérias primas quanto de produtos acabados, a demanda tenha um atendimento em níveis muito elevados.

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Formação em Engenharia de Produção pela UFJF. Tem experiência em pesquisas científicas e controle operacional. Atua na implantação de sistemas de gestão industrial pela Nomus.


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