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Como Reduzir Custos no Processo Produtivo: 25 Perguntas para Aumentar a Eficiência Industrial

Atualizado em 24/02/26 - Escrito por Autor Convidado na(s) categoria(s): Produção

Como está seu processo?

Já faz um bom tempo que precisamos reduzir o custo de fabricação de nossos produtos, não é mesmo?

A concorrência está brigando por cada espaço, as tributações maltratam o empresário, e agora temos mais um desafio, mão de obra qualificada.

Há algum tempo era feito o seguinte cálculo produtivo (Custo + Lucro = Preço Final), foi utilizado por muito tempo tempo, porém as coisas mudaram, clientes mais exigentes, normas mais restritas e concorrência mais acirrada.

Hoje para sobreviver no mercado precisamos inverter está metodologia de cálculo, agora trabalhamos assim (Preço final – Custo = Lucro), ou seja, muitas vezes o cliente já sabe o quanto ele vai pagar pelo produto ou serviço, e é aí que entra a grande sacada, trabalhar o custo interno de seu produto ou serviço.

Porém as coisas não são tão simples assim, como reduzir meu custo sem afetar a qualidade, integridade, confiabilidade, prazo de entrega e satisfação de meu cliente.

Cabe a cada empresa fazer uma análise detalhada de seu processo, segue aqui algumas dicas de ouro.

Começamos com a seguinte pergunta, você conhece seu processo?

Índice do artigo

1 – Este processo é realmente necessário? Se sim! Tem como melhorar?
2 – O cliente vai pagar por este processo?
3 – As máquinas são adequadas para esta função?
4 – Os recursos são suficientes para a realização deste processo?
5 – As pessoas estão capacitadas para esta função?
6 – Precisa mesmo deste número de pessoas neste processo?
7 – Tem como automatizar este processo? É viável? Porque?
8 – Há risco de acidentes neste processo? Tem NR12? Como está a ergonomia deste processo?
9 – Tem valor agregado neste processo?
10 – É medido a eficiência deste processo? Como está? O que fazer para melhorar?
11 – Há controle neste processo?
12 – É utilizado algum KPI? Qual indicador? É eficiente?
13 – Está sendo utilizado o máximo da capacidade produtiva de máquinas e pessoas neste processo?
14 – Há perdas neste processo? Quais? Quanto? Como atacar? Quais ações?
15 – Tem apontamentos neste processo? É eficiente? É confiável?
16 – Há gargalos neste processo? Quais? Afetam o fluxo? Quanto?
17 – Como está a disponibilidade de máquinas neste processo?
18 – Como está a disponibilidade de pessoas neste processo?
19 – Qual o custo deste processo? Está dentro do orçado?
20 – O espaço físico é suficiente? Nem há mais, nem a menos?
21 – O layout está correto? Tem como melhorar?
22 – As informações estão chegando neste processo no momento certo? De maneira correta? Há ruídos na informação? Afeta o fluxo?
23 – O processo está balanceado?
24 – O processo segue um fluxo?
25 – As pessoas conhecem realmente o processo que estão executando?
Quem é Josias Sima?

Como Reduzir Custos no Processo Produtivo: 25 Perguntas para Aumentar a Eficiência Industrial

1 – Este processo é realmente necessário? Se sim! Tem como melhorar?

Analisar toda e qualquer possibilidade de melhorias neste processo, seja em Tempo, Ergonomia, Métodos, Ferramentas, Fluxo, Riscos, Qualidade, Mão de Obra, Procedimentos, etc.

2 – O cliente vai pagar por este processo?

Este processo está incluso no orçamento feito para o cliente.

Lembrando que tudo que não é pago pelo cliente, É CUSTO.

3 – As máquinas são adequadas para esta função?

Realizar uma análise e verificar se estas máquinas realmente são adequadas para esta função. Ter números reais de custo hora, depreciação, OEE, gráfico de disponibilidade da manutenção, produtividade, qualidade, se mantém um ritmo sem desbalancear o processo.

4 – Os recursos são suficientes para a realização deste processo?

Analisar se os recursos de Máquinas, Ferramentas, Layout, Mão de Obra, Desenhos, Instrumentos de Controle, Tempo, Informação e Apoio são realmente suficientes para atender o processo com eficiência.

5 – As pessoas estão capacitadas para esta função?

Aqui é um tema bastante delicado, pois a capacitação é um dos grandes vilões de nossas perdas.

Capacitação Operacional, de Normas e Procedimentos, Parametrizações, Segurança, NR 12, Custos do Reprocesso ou Refugo, Diretrizes da empresa (Política, missão, Visão e Valores), Apontamentos, Importância deste processo, etc. Capacitação de LÍDERES.

6 – Precisa mesmo deste número de pessoas neste processo?

Analisar e rever os processos, bem como, a competência de pessoas alinhadas a capacidade produtiva, junto a seus apoios, redução da ineficiência, e os números irão dizer qual a quantidade de pessoas suficiente para atender o processo.

7 – Tem como automatizar este processo? É viável? Porque?

Sempre ou quase sempre é possível automatizar um processo certo?

Porém o que precisa ser analisado minuciosamente é a viabilidade de uma automação.

Esta viabilidade vem de um estudo sobre ganhos, investimentos, melhorias, tempo de adequação, capacitação de colaboradores, recursos da empresa, se haverá um custo adicional consigo repassar ao meu cliente, em quanto tempo se paga, etc.

8 – Há risco de acidentes neste processo? Tem NR12? Como está a ergonomia deste processo?

Quando se fala em acidente de trabalho, todo mundo se arrepia, mas uma análise pode reduzir estes impactos.

Se há riscos de acidente, então temos uma condição insegura.

Se há uma condição insegura, precisamos adequar as máquinas para NR 12.

Devido ao alto investimento, não é tão simples assim, então vamos treinar nossos colaboradores para não cometerem um ato inseguro, com treinamento NR12.

Analisar a ergonomia do processo e reduzir impactos futuros.

9 – Tem valor agregado neste processo?

Todo e qualquer processo precisa agregar valor.

Se isto não acontecer precisa ser eliminado do fluxo.

Se não for possível eliminar, então precisamos criar um plano de ação para que o mesmo tenha valor agregado, caso contrário ele será um peso no setor.

10 – É medido a eficiência deste processo? Como está? O que fazer para melhorar?

Há relatórios de eficiência deste processo, OEE (índice Global de Eficiência de Máquinas ou equipamentos), é um exemplo.

O Planejado x Executado está acontecendo?

Como o PCP consegue os dados reais para um planejamento eficiente?

Tem planos de ação?

11 – Há controle neste processo?

Horas trabalhadas, Capacidade Produtiva, Balanceamento de Processo, Horas de paradas e motivos, Apontamentos, etc.

Como é feito estes controles para que tenhamos um real custo produtivo?

12 – É utilizado algum KPI? Qual indicador? É eficiente?

Sempre devemos ter um indicador chave, pois é a partir dele que iremos tomar as melhores decisões. Este indicador deve ser acompanhado diariamente ou semanalmente, depende do processo. Este indicador também deve ter sua eficiência comprovada, ou seja, não é para inglês ver.

13 – Está sendo utilizado o máximo da capacidade produtiva de máquinas e pessoas neste processo?

Estas perguntas sempre nos deixam com dúvidas, não é mesmo?

Ao ter uma real capacidade produtiva fica melhor para saber se as máquinas estão trabalhando em sua total eficiência, isto me ajuda na hora de um investimento. Para a capacidade produtiva de mão de obra também é necessário um acompanhamento, pois caso contrário estarei inchando a folha e tendo baixa eficiência produtiva.

14 – Há perdas neste processo? Quais? Quanto? Como atacar? Quais ações?

Sempre temos algumas perdas no processo, mas preciso saber se estas perdas são as planejadas, aquelas que o custo absorve, ou estas perdas estão impactando na minha margem.

Se impactam! Quanto? Cuidado para não sacrificar um processo para cobrir outro.

Preciso também saber atacar as perdas de forma eficiente, caso contrário meu processo pode estar comprometido por falta de estratégia.

Também é de extrema importância sempre realizar plano de ação e atacar a causa e não a consequência.

15 – Tem apontamentos neste processo? É eficiente? É confiável?

Muito importante no processo produtivo ter apontamentos, porém estes precisam ser eficientes e confiáveis.

Nunca arredondar números, isto prejudica o planejamento e prazos, bem como, fogem do que está cadastrado.

16 – Há gargalos neste processo? Quais? Afetam o fluxo? Quanto?

Em vários processos sofremos com os gargalos, pois estes nos dão uma certa dor de cabeça.

O gargalo vai ditar o ritmo, então este precisa ter um olhar mais criterioso.

Preciso tomar cuidado para o gargalo não ser o vilão e puxar minha margem para baixo.

Se ele afeta o fluxo, preciso saber como e quanto e ter sempre um plano “B”.

17 – Como está a disponibilidade de máquinas neste processo?

Você já calculou a disponibilidade de suas máquinas?

Disponibilidade não é disponível.

Através de acompanhamento e apontamento, consigo mensurar cada parada não programada e parada programada, assim consigo tomar ações eficazes antes de gerar prejuízos.

18 – Como está a disponibilidade de pessoas neste processo?

Tendo como disponibilidade de pessoas, podemos analisar da seguinte forma: os colaboradores deste processo estão utilizando suas disponibilidades da melhor maneira possível?

Não estou falando em retirar lágrimas de pessoas, mas sim certificar-se que as pessoas estão mantendo um ritmo e que não fiquem sem tarefas, caso contrário começaremos a acumular baixa eficiência.

19 – Qual o custo deste processo? Está dentro do orçado?

É imprescindível que saibamos o custo de cada processo, pois ele precisa me dar retorno satisfatório.

Sempre monitorar se este custo está dentro do previsto.

Uma empresa sem números é como um barco sem bússola, navega ao sabor dos ventos e das ondas, descreve círculos e não chega ao seu destino.

20 – O espaço físico é suficiente? Nem há mais, nem a menos?

Em relação ao espaço físico precisamos ter o necessário, pois quando sobra espaço acumula se desordem.

Quando falta espaço gera se incomodo, desagrado e risco de acidentes, com dificuldade de organização.

21 – O layout está correto? Tem como melhorar?

Em alguns casos não é falta ou sobra de espaço e sim um layout mal definido. Um layout bem definido gera fluxo de trabalho, entrada, processamento e saída, bem como, uma melhor organização.

22 – As informações estão chegando neste processo no momento certo? De maneira correta? Há ruídos na informação? Afeta o fluxo?

Um dos grandes desafios da indústria atual é a informação.

Uma informação desorientada gera transtornos, perdas, desgastes e as vezes confusão.

Por isto a importância do POP (Procedimento Operacional Padrão)

“Tudo que você for fazer, precisa estar escrito.

Tudo que está escrito você precisa fazer”.

23 – O processo está balanceado?

Preciso analisar se meu processo está balanceado, ou seja, se as máquinas estão no mesmo ritmo, pois se não estiver, poderei ter problemas com prazo, desequilíbrio de fluxo, desgaste de pessoas e baixo rendimento.

24 – O processo segue um fluxo?

Tenho como missão fazer com que meu processo tenha um fluxo determinado.

A falta de fluxo gera estoque intermediário, falta de peça em alguma etapa e as vezes contra fluxo, a peça vai e volta em algum ponto.

25 – As pessoas conhecem realmente o processo que estão executando?

Como elas se sentem ao realizar este ao realizar este processo? E os clientes internos e externos, como está a satisfação referente a este processo?

Sempre sou cliente e fornecedor em algum momento do processo, isto precisa estar bem definido, bem como, as satisfações destes clientes, tanto interno quanto externo.

Se você quiser conhecer melhor este assunto, nos escreva que iremos detalhar cada detalhe deste desafio para você, passo a passo.

Quem é Josias Sima?

Josias Sima é consultor industrial com mais de 30 anos de experiência em processos produtivos. Técnico em Mecânica, Tecnólogo em Automação Industrial, Mestre em Engenharia Industrial e pós-graduado em Engenharia de Produção e Gestão de Pessoas, atua apoiando indústrias na redução de custos, otimização e balanceamento de processos, além da implantação e treinamento de áreas como PCP, Qualidade, Manutenção, Engenharia de Processos e Liderança.

Especialista na aplicação de metodologias como Lean, Kaizen, PDCA, 5W2H, 5S, Ishikawa, Pareto e análise de tempos e movimentos, também ministra treinamentos técnicos em manufatura, incluindo soldagem, usinagem, programação CNC, metrologia, layouts e mapeamento de fluxo de valor. É palestrante nas áreas de engajamento de pessoas, CIPA e SIPAT, professor universitário em cursos de Engenharia e Administração, e proprietário da JS Inovação Soluções Industriais Ltda., com sede em Rio do Sul (SC).

Contato via Instagram: https://www.instagram.com/jsinovacao