Você sabe quais são as 9 informações para transformar seu PCP em um PPCP?

Atualizado em 4/03/20 - Escrito por Celso Monteiro na(s) categoria(s): Gestão de capacidade produtiva / Planejamento e Controle da Produção / Produção / Programação da produção

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A realidade atual da maioria das indústrias é ter o mercado cada vez mais competitivo. O papel que o cliente possui nessa disputa é o de quem dita as regras do negócio. Nesses anos que trabalho como consultor, já perdi a conta de quantas vezes ouvi meus clientes se queixarem de terem perdido um pedido por não poderem atender o prazo exigido pelo cliente.

Nem sempre a perda do pedido é ocasionada por uma desorganização da empresa ou falta de competência do setor de PCP em programar a produção. Existem muitos casos em que o seu concorrente já possui o produto e a quantidade exatas para pronta entrega. Um pedido que ultrapasse as expectativas de venda de um determinado item geralmente impõe que a empresa produza a quantidade restante para o atendimento ao pedido além de manter o seu estoque de segurança abastecido para futuras vendas. Tudo isso acaba atrasando a entrega para o cliente e o mesmo acaba escolhendo o fornecedor que lhe entregue em um prazo menor.

Para uma precisa determinação de prazos ao cliente e também gerenciamento da utilização de recursos e máquinas, o estabelecimento de uma programação da produção é extremamente importante. Isso transformará seu setor de PCP (planejamento e controle da produção) em um PPCP (planejamento, programação e controle da produção. Neste post irei identificar as 9 informações essenciais para gerar uma gerar uma boa programação da produção.

PCP PPCP

1. Identificação dos centros de trabalho

O primeiro passo para a geração da programação é estabelecer os centros de trabalho que a sua fábrica possui. Se tiver alguma dúvida nessa identificação de centros de trabalho, eu sugiro a leitura do post que escrevi esta semana que ajuda a identificar os centros de trabalho. Se a sua fábrica não possui um arranjo por processo, identifique as células ou as linhas de produção existentes.

2. Identificação dos recursos e relacionamento com os centros de trabalho

Nesta etapa você vai registrar todas as máquinas e recursos que a fábrica possui e a dar um nome a eles. Após caracterizar os centros de trabalho o próximo passo é relacionar as máquinas e os recursos da fábrica aos centro de trabalho que estão inseridas.

3. Cadastro de listas de materiais

Todo produto que é fabricado possui uma lista de materiais, também conhecida como bill of materials (BOM), árvore do produto, ficha técnica ou estrutura de materiais. Nessa lista são relacionados todos os produtos que compõem os produtos acabados ou os semiacabados, além de suas quantidades necessárias. Podemos colocar um exemplo de lista de materiais de um saco plástico:

  • Saco plástico – quantidade base da produção = 1.000 unidades
    • Bobina plástica – quantidade necessária = 1 Kg
      • Mistura – quantidade necessária = 1 Kg
        • Matéria prima A – quantidade necessária = 0,6 Kg
        • Matéria prima B – quantidade necessária = 0,3Kg
        • Matéria prima C – quantidade necessária =0,1Kg

4. Cadastro de roteiros de produção

O cadastro de roteiros de produção se resume em identificar quais operações o produto acabado e seus semacabados precisam passar para serem produzidos. Aqui também devemos relacionar informações como centro de trabalho e máquinas responsáveis pela operação, bem como os seus tempos de setup (preparação de máquina) e de operação. Um exemplo de roteiro de produção pode ser o de um Anel de aço em uma usinagem.

# da Op.Descrição da OperaçãoCentro de TrabalhoRecursos habilitadosTempo de setupTempo de operação
1CortarSerraSerra 01 e 0200:01:0000:05:00 /und
2UsinarTorno MecânicoTorno 01, 02, 03 e 0400:20:0000:10:00 /und
3RebarbarLixaLixadeira Orbital00:00:0000:05:00 /und
4EmbalarEmbalagemEmbaladeira00:00:0000:01:00 /und

5. Identificação do calendário das máquinas e recursos

É de suma importância para a programação da produção que cada recurso e máquina tenha o seu calendário previamente configurado, informando seus dias e horários de funcionamento. Esse passo é extremamente necessário para que possamos calcular a disponibilidade das máquinas e recursos e aloquemos diariamente somente a quantidade de horas que o mesmo tem capacidade de processar.

6. Exceções do calendário

Assim como informamos o “horário de funcionamento” doe recurso, também precisamos identificar quais dias (ou períodos) não haverá produção, seja pela aplicação da manutenção preventiva, feriado ou qualquer outro evento que impossibilite o seu funcionamento.

7 . Criação das ordens de produção

Conforme o Thiago leão escreveu há algumas semanas, dependendo do seu ambiente de produção, a maneira que as ordens de produção são abertas apresentará algumas diferenças. Ao abrir as ordens de produção, sejam elas contra pedido ou para ressuprimento do estoque, precisamos passar algumas informações primordiais para a programação, como:

  • Número da ordem
  • Cliente da Ordem (caso seja sob encomenda para um cliente específico)
  • Produto da ordem
  • Quantidade a ser produzida
  • Data de entrega da ordem
  • Prioridade da ordem

Assim que criamos a ordem de produção dos produtos acabados, o cadastro da lista de materiais se torna essencial para também identificarmos a necessidade de fabricação de todos os semiacabados e a necessidade de compras das matérias primas. O roteiro de produção aqui também é importante para determinar o tempo planejado para a execução de cada etapa do roteiro de produção do produto.

Com as informações básicas e as ordens de produção já criadas, podemos iniciar as configurações para a programação ser calculada.

8. Filtro por data

O filtro por data não é obrigatório para uma boa programação, porém, esta informação pode limitar o número de registros a serem incluídos na programação e facilitar a organização do setor de PCP a enxergar apenas as operações que precisam programar para o atendimento da demanda em um determinado período, como por exemplo os próximos 15 ou 30 dias.

9. Critérios de priorização

Toda programação da produção precisa de uma lógica para ser executada. Seja ela advinda da experiência de um bom coordenador de PCP ou um algoritmo de sistema, a informação dos critérios de priorização das operações é de suma importância pois explicita a ordem que cada critério será utilizado para a obtenção da fila de máquina.

Ou seja, se houver mais de uma ordem de produção para ser processada em uma máquina que só pode processar uma ordem por vez, o critério de priorização ajudará a responder qual é a sequencia desta fila.

Os critérios que utilizamos em nossos projetos de consultoria e implantação do Nomus PCP são os 5 abaixo. Podemos utilizá-los de maneira combinada para desempatar algumas decisões.

9.1. Razão crítica

Este critério é uma razão entre o prazo restante para a data de entrega e o tempo de processamento pendente para concluir a ordem de produção. Em termos gerais, a razão crítica ajuda a reduzir o atraso médio pois prioriza operações mais críticas levando em consideração uma razão ao invés de uma data. Por exemplo, se a ordem de produção A tem 10 dias de prazo e 10 dias de processamento pendente, ela é mais crítica que a ordem de produção B que tem 2 dias de prazo e 1 dia de processamento. A razão crítica da ordem A é 1 e da ordem B é 2 e quanto menor a razão crítica, maior a prioridade da ordem de produção.

9.2. Data de entrega da ordem

Creio que este critério seja auto explicativo: todas as operações de ordens que tiverem a data de entrega mais próxima são colocadas a frente da fila de máquina.

9.3. Prioridade da ordem

Por conta de um cliente preferencial ou de um produto que esteja em falta no estoque, o critério de prioridade da ordem é muito eficaz ao sinalizar quais ordens precisam de uma atenção especial na programação da produção. Todas as operações de ordens que possuem maior prioridade devem “furar” a fila das máquinas e serem programadas antes das operações de outras operações.

9.4. Data inicial planejada da ordem

O critério de data inicial planejada da ordem utiliza como base as informações de lead time de fabricação do produto e a data de entrega da ordem. Para uma melhor explicação, vamos ao exemplo do produto Roda ABC que demora 2 dias para ser fabricado. Se a data de entrega da ordem da Roda ABC é 25/05/15 , logo, temos que a sua data inicial planejada da ordem é 23/05/15. Essa informação do lead time de produção pode vir de um número estimado ou pode ser calculado pelo roteiro de produção do produto. Todas as operações de ordens que tiverem a data inicial planejada mais próxima são colocadas a frente da fila de máquina.

9.5. Data de emissão da ordem

Esse critério também é bem simples e prioriza as operações de ordens que foram criadas a mais tempo, ou seja, quanto antes a ordem foi emitida suas operações serão programadas na frente das demais operações de outras ordens. Fazendo uma analogia com controle de estoque, seria a aplicação do PEPS (FIFO) – primeiro que entra é o primeiro que sai.

Com a explicação dada a cada critério de priorização das ordens, basta o PCP da empresa selecionar uma ordem para aplicação de cada critério. Havendo empate no primeiro critério, pega-se as ordens que empataram e utiliza-se o segundo critério para desempate. Se o segundo critério empatar, vamos ao terceiro, e assim sucessivamente até o último critério.

Se tivermos mais de uma ordem com todos os critérios obtendo resultados iguais, cabe ao PCP decidir (por algum critério auxiliar) qual ordem deve entrar na frente e programar suas operações de acordo com a decisão.

Você está no caminho para transformar seu PCP em um PPCP?

As programações da produção realizadas sem o apoio de um software especializado geralmente demandam várias horas de trabalho e em alguns casos até dias, de toda equipe de PCP da empresa. Qualquer mudança na prioridade de uma ordem ou na data de entrega, por exemplo, podem fazer com que a programação seja refeita e uma nova fila de operações para as máquinas seja estabelecida. Esse reprocessamento geralmente incorre em erros de programação e também impede que o PCP acompanhe se a programação está sendo respeitada ou não pela fábrica.

Por este motivo, várias empresas recorrem a um software que se propõe a gerar essa programação, reduzindo o esforço do setor de PCP e transformando-o em um PPCP, que ajudará a sua indústria a alcançar novos patamares na gestão. Como Programações incorretas e enormes períodos de cálculo da Programação são custos para a empresa, geralmente o retorno do investimento é gerado por Programações rápidas e corretas, além do mínimo tempo de reprocessamento possível.

Você sabia que o Nomus ERP Industrial é capaz de gerar uma Programação em minutos? Utilizando todos os conceitos apresentados aqui neste post conseguimos gerar uma programação completa para sua fábrica, permitindo que o setor de PPCP se preocupe com tarefas gerenciais e não apenas operacionais e repetitivas. Confira a demonstração do Nomus ERP Industrial.

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Engenheiro de Produção formado pelo CEFET e especialista em implantação de sistemas de gestão Industrial na Nomus. Celso já atuou em fábricas de diversos setores, como: metal-mecânica, materiais de escritório, artefatos de concreto, perfuração, cabos e cordas navais, têxtil (confecção e tinturaria), reciclagem de metal, dentre outros segmentos.


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