Como gerar um bom relatório de análise de utilização de capacidade

Atualizado em 21/03/19 - Escrito por Celso Monteiro na(s) categoria(s): Gestão de capacidade produtiva / Produção

Seis Sigma

Para todas as empresas que buscam os serviços da Nomus com o intuito de controlar o seu chão de fábrica, um relatório que demonstre a utilização da capacidade produtiva da sua fábrica é um pedido quase que unânime.

Analisado por máquina ou por centro de trabalho, a informação de quanto tempo produtivo foi consumido em relação à capacidade disponível é uma das informações mais poderosas que um gestor industrial pode ter.

Com tal informação, a empresa pode alocar melhor seus recursos, identificando os que são ociosos, gargalos e até mesmo extrair dados de quais são as principais causas de parada de máquina e agir preventivamente sobre eles.

Para auxiliar empresas que buscam obter tais controles em sua indústria, eu apresento neste artigo alguns passos que serão de grande valia se aplicados corretamente.

1. Cadastre todos os centros de trabalho

O cadastro de centros de trabalho é o primeiro passo a ser dado. Com ele, conseguimos identificar todos os grupos de máquinas que estão disponíveis na fábrica, o que também facilitará a análise de disponibilidade de cada um deles.

Para te ajudar nesta etapa, sugiro que leiam os 4 passos fundamentais pra identificar os centros de trabalho da sua fábrica. Acompanhe os seguintes centros de trabalho:

Centro de trabalho
Corte
Furadeira
Torno

2. Cadastre todos os recursos

Para cadastrar os centros de trabalho, obrigatoriamente, você deverá analisar todas as máquinas disponíveis em sua fábrica. Após concluir essa etapa, o segundo passo já está praticamente encaminhado, restando apenas relacionar as máquinas com os centros de trabalho identificados. Seguindo o exemplo dado para o centro de trabalho, vamos imaginar os seguintes recursos :

Centro de trabalhoRecursos
CorteCorte 01
Corte 02
FuradeiraFUR 01
FUR 02
FUR 03
TornoTorno 01
Torno 02

3. Cadastre calendários e os relacione aos recursos

O terceiro passo para construir um bom relatório de análise de utilização da capacidade é identificar os períodos de disponibilidade das máquinas através do seu calendário. Em algumas empresas, nem sempre temos um calendário padrão para todos os recursos. Às vezes, um determinado grupo de máquinas (centro de trabalho) trabalha em mais turnos ou em regime de hora extra, por isso é importante caracterizar cada máquina com seu devido calendário, o que determina que o relatório de análise de utilização de capacidade seja calculado com bastante realismo.

Para facilitar o exemplo, vamos assumir que todas as máquinas possuem o mesmo calendário padrão de 8h diárias e com 1h para o almoço entre 12h e 13h:

DiaEventoHora fimHora início
SegundaTurno único08:0012:00
SegundaTurno único13:0017:00
TerçaTurno único08:0012:00
TerçaTurno único13:0017:00
QuartaTurno único08:0012:00
QuartaTurno único13:0017:00
QuintaTurno único08:0012:00
QuintaTurno único13:0017:00
SextaTurno único08:0012:00
SextaTurno único13:0017:00

4. Identifique as exceções de calendário

Assim como tivemos a caracterização calendário padrão, para que também geremos a nossa análise de utilização de capacidade, precisamos relacionar as suas exceções. Ao falar em exceções de calendário eu me refiro a feriados, manutenções programadas, serões e qualquer evento que altere a disposição do calendário relacionado a cada recurso.

Este passo é realizado com o intuito de garantir que não consideremos uma capacidade disponível maior no relatório do que a observada na prática no chão de fábrica.

5. Configure um roteiro de produção para todos os produtos (opcional)

Este passo não é obrigatório para o relatório de análise de utilização de capacidade, porém, traz um “plus” em vários outros resultados relativos aos controles no chão de fábrica, como mostro em 6 benefícios de configurar um bom roteiro de produção,  dentre eles:

    • Comparação entre tempo previsto x tempo realizado para cada etapa do roteiro de produto
    • Custo de produção previsto x real
  • Controle de localização de ordens e pedidos na produção

Para a Análise de utilização de capacidade, o roteiro não é necessário. Para este relatório, não é necessário saber qual produto foi produzido, quais etapas foram apontadas nem o conhecimento de qual operação foi realizada em um tempo maior ou menor que o previsto. Somente a informação do tempo que a máquina esteve alocada em atividades produtivas versus os períodos de inatividade são levados em consideração. Porém, acredito que seja interessante identificar neste post que a especificação do roteiro é importante para outras rotinas e que pode auxiliar em análises mais detalhadas do chão de fábrica.

Veja mais: Como configurar um roteiro de produção perfeito para a sua indústria

6. Cadastre atividades

O cadastro de atividades nada mais é do que a caracterização do que cada máquina pode realizar, tanto de forma produtiva quanto improdutiva. Nesta etapa, temos que analisar máquina a máquina, todas as atividades de produção e de paradas que podem ser relacionadas a cada recurso.

Para facilitar a compreensão, imagine os seguintes relacionamentos entre atividades x recursos.

Centro de trabalhoRecursosAtividadesClassificação
CorteCorte 01
Corte 02
ProduçãoProdutiva
SetupProdutiva
Manutenção elétricaParada não planejada
Espera por ferramenta de corteParada não planejada
Falta de serviçoParada não planejada
Espera de desenhoParada não planejada
Falta de energiaParada não planejada
Sem operadorParada não planejada
FuradeiraFUR 01
FUR 02
FUR 03
ProduçãoProdutiva
Espera por ferramenta de corteParada não planejada
Falta de serviçoParada não planejada
Falta de energiaParada não planejada
Sem operadorParada não planejada
Broca quebradaParada não planejada
TornoTorno 01
Torno 02
ProduçãoProdutiva
SetupProdutiva
Falta de serviçoParada não planejada
Falta de energiaParada não planejada
Sem operadorParada não planejada
Máquina sem programaParada não planejada
Manutenção elétricaParada não planejada
Seis Sigma

7. Realize apontamentos

Sem os apontamentos, nada do que foi configurado anteriormente será útil. O registro de toda e qualquer atividade da máquina, seja ela produtiva ou não, é de suma importância para o controle de chão de fábrica de uma indústria, e , particularmente neste post, para a obtenção do relatório de análise de utilização de capacidade.

A implantação dos apontamentos no chão de fábrica pode ser feito tanto de forma retroativa quanto em tempo real. Temos alguns posts no blog que tratam sobre os apontamentos:

Para chegarmos a um resultado final, vamos considerar a seguinte relação de apontamentos para a máquina Corte 01 na semana de 01/02/16 a 05/02/16 :

Centro de trabalhoRecursoAtividadeData inícioHora inícioData fimHora fimDuração
CorteCorte 01Setup01/02/201608:0001/02/201609:0001:00
CorteCorte 01Produção01/02/201609:0001/02/201612:0003:00
CorteCorte 01Falta de serviço01/02/201613:0001/02/201615:0002:00
CorteCorte 01Produção01/02/201615:0001/02/201617:0002:00
CorteCorte 01Setup02/02/201608:0002/02/201608:4000:40
CorteCorte 01Produção02/02/201608:4002/02/201612:0003:20
CorteCorte 01Produção02/02/201613:0002/02/201616:0003:00
CorteCorte 01Espera de desenho02/02/201616:0002/02/201616:3000:30
CorteCorte 01Produção02/02/201616:3002/02/201617:0000:30
CorteCorte 01Produção03/02/201608:0003/02/201610:0002:00
CorteCorte 01Setup03/02/201610:0003/02/201610:3000:30
CorteCorte 01Produção03/02/201610:3003/02/201612:0001:30
CorteCorte 01Falta de energia03/02/201613:0003/02/201615:0002:00
CorteCorte 01Falta de serviço03/02/201615:0003/02/201616:0001:00
CorteCorte 01Produção03/02/201616:0003/02/201616:4000:40
CorteCorte 01Falta de serviço03/02/201616:4003/02/201617:0000:20
CorteCorte 01Sem operador04/02/201608:0004/02/201608:3000:30
CorteCorte 01Produção04/02/201608:3004/02/201611:0002:30
CorteCorte 01Setup04/02/201611:0004/02/201612:0001:00
CorteCorte 01Espera de desenho04/02/201613:0004/02/201613:2000:20
CorteCorte 01espera por ferramenta de corte04/02/201613:2004/02/201614:2001:00
CorteCorte 01Produção04/02/201614:2004/02/201617:0002:40
CorteCorte 01Setup05/02/201608:0005/02/201609:0001:00
CorteCorte 01Produção05/02/201609:0005/02/201612:0003:00
CorteCorte 01Produção05/02/201613:0005/02/201614:0001:00
CorteCorte 01Manutenção elétrica05/02/201614:0005/02/201617:0003:00

8. Analise os resultados

Com os apontamentos já lançados, basta agora analisar os resultados.

Atividade Duração%
Espera de desenho0:50:002,08%
Espera por ferramenta de corte1:00:002,50%
Falta de energia2:00:005,00%
Falta de serviço3:20:008,33%
Manutenção elétrica3:00:007,50%
Produção25:10:0062,92%
Sem operador0:30:001,25%
Setup4:10:0010,42%
Total40:00:00100%

Na semana de 01/02/16 a 05/02/16, a máquina Corte 01 ficou alocada em Produção a por 62,92% do tempo.  Em atividades produtivas (Produção + Setup) foram contabilizadas 29:20h , representando 73,34% do tempo total disponível.

Em relação às paradas, temos o seguinte ranking:

Atividade Duração%
Falta de serviço3:20:008,33%
Manutenção elétrica3:00:007,50%
Falta de energia2:00:005,00%
espera por ferramenta de corte1:00:002,50%
Espera de desenho0:50:002,08%
Sem operador0:30:001,25%
Total10:40:0026,66%

Dica Extra

A escolha de um bom software industrial também é crucial para a geração do relatório de Análise de Utilização de capacidade. Já acompanhei a tentativa de realizar apontamentos através de planilhas, porém, sempre ocorrem os mesmos problemas na sincronização dos apontamentos com o banco de dados geral de todas as máquinas. Com um sistema informatizado, este problema é naturalmente mitigado. veja como um ótimo Sistema de PCP pode lhe ajudar a controlar seu chão de fábrica. Assista uma demonstração do software Nomus ERP Industrial.

Seis Sigma

Compartilhe esta matéria:


Tags:




Participe! Deixe o seu comentário agora mesmo: