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Como configurar um roteiro de produção perfeito para a sua indústria

Atualizado em 1/07/20 - Escrito por Celso Monteiro na(s) categoria(s): Produção

Agora que já sabemos os benefícios que podem ser obtidos através da configuração correta do Roteiro de Produção, você verá neste artigo algumas dicas importantes para auxiliar a sua empresa nesta importante tarefa de configurar o melhor roteiro de produção para a sua indústria.

Independentemente do tipo de indústria, o roteiro de produção é fundamental para alcançar resultados mais expressivos com a gestão. Isso porque ele ajuda no controle do chão de fábrica, na programação da produção e até mesmo na gestão de custos. Mas como configurar um roteiro de fabricação adequado?

A configuração de um roteiro de produção pode ser entendida como uma das etapas da definição da engenharia do produto, que vai beneficiar várias áreas dentro da gestão industrial, incluindo o Planejamento e Controle da Produção (PCP), Vendas, Produção, Custos e formação de preços de venda, Estoque e Qualidade.

Essas áreas são inerentes a qualquer setor produtivo, sendo fundamentais para se conseguir mais eficiência e qualidade. Assim, um roteiro funciona como uma sequência de materiais, equipamentos e operações que são necessários para se fazer um produto.

Ou seja: podemos falar que é uma descrição detalhada de todo o processo de produção, servindo de base para o trabalho dos profissionais envolvidos nas áreas e atividades produtivas.

Neste artigo, mostraremos o passo a passo e daremos algumas dicas importantes para auxiliar na tarefa de configurar o melhor roteiro de fabricação para o seu negócio. Continue a leitura para saber mais!

Baixe o Checklist do Roteiro de Produção em PDF

Para baixar um checklist passo a passo baseado nesse artigo, clique na imagem ou botão a seguir:

1. Faça uma lista de materiais do produto acabado e de seus semiacabados em todos os níveis.

O primeiro passo para uma boa configuração do roteiro de fabricação é o estabelecimento de uma lista completa de materiais do produto acabado (do primeiro ao último nível). Somente assim será possível obter-se conhecimento sobre a separação inerente a cada operação, ao identificar o relacionamento dela com o produto que representa.

Para facilitar a compreensão dessa etapa e dar uma aprofundada no tema, leia também o artigo que explica como configurar uma lista de materiais perfeita. Nele, trouxemos um ótimo exemplo de lista de materiais, como mostramos a seguir:

•    – PA001/ Qtd base = 1und
  • INT001 / Qtd necessária = 2 und
    • MP001 / Qtd necessária = 2 Kg
    • INT004 / Qtd necessária = 4und
      • MP005 / Qtd necessária = 8 Kg
  • INT002 / Qtd necessária = 3 und
    • MP002 / Qtd necessária = 3 Kg
    • MP003 / Qtd necessária = 9 Kg
    • INT004 / Qtd necessária = 6 und
      • MP005 / Qtd necessária = 12 Kg
  • INT003 / Qtd necessária = 1 und
    • MP004 / Qtd necessária = 2 Kg

No exemplo, veja que separamos todos os níveis, de forma que a compreensão de cada etapa da estrutura é facilitada. Nessa lista completa, temos um produto acabado (PA001) e outros 4 intermediários ou semiacabados (INT001, INT002, IN003 e INT004).

2. Mapeie e separe os centros de trabalho de acordo com os diferentes setores de fabricação

Após identificar a lista de materiais, é preciso pensar por quais centros de trabalho (setores da fábrica) cada produto deve passar para ser produzido. Se a sua empresa ainda não conseguiu estabelecer uma boa separação dos centros de trabalho, que tal descobrir quais são os 4 passos fundamentais para identificá-los em sua fábrica?

Ao fazer essa identificação, é possível conquistar o benefício de ajudar a montar a disposição dos centros de trabalho na fábrica, deixando os centros de operações sequenciais próximos. No exemplo dado acima, tem-se a seguinte utilização de centros de trabalho por produto:

3. Aponte todos os recursos necessários habilitados para cada operação no roteiro de fabricação

Após especificar os centros de trabalho na sequência em que serão utilizados na produção, é necessário, também, identificar as máquinas ou os recursos que serão empregados. Ainda de acordo com o exemplo dado, imagine o seguinte relacionamento de recursos:

4. Selecione todas as operações necessárias para a fabricação de cada produto da estrutura do produto acabado

Agora que já foram identificados os materiais, os centros de trabalho e os recursos de todos os produtos da lista completa do produto acabado, é necessário enumerar e descrever cada etapa (operação) do roteiro de cada produto. De acordo com o exemplo dado neste post, imagine as seguintes operações:

5. Relacione os tempos de setup e de operação ao fazer o cadastro do roteiro de fabricação

Para a carga inicial de informações, esta é a última etapa a ser cumprida. Em muitos projetos, geralmente é nela que são encontrados os maiores problemas.

Nem sempre as empresas têm essas informações atualizadas ou facilmente acessíveis. Quando é implantada pela primeira vez, a cultura de cadastrar roteiros de produção, no geral, baseia-se na experiência de algum funcionário que já tenha mensurado os tempos para cada operação de acordo com sua vivência na fabricação do produto.

Nos casos em que está sendo cadastrado o roteiro de produção para um novo item, não temos como fugir, de fato, desse “chute” inicial, pois ainda não foi fabricado algum lote da mercadoria. Portanto, não foram colhidos dados suficientes para se estabelecer um padrão de tempo para cada operação.

Seguindo o fluxo de nosso exemplo, imagine os seguintes prazos para cada etapa:

6. Realize apontamentos para melhorar continuamente a duração das operações do roteiro

Nesse momento, você pode perceber que, para a carga inicial de informações, o relacionamento de tempo representa a última etapa. Isso pode ser confirmado pela atualização periódica da duração da operação — uma boa dica para se obter sucesso em qualquer projeto que envolva a necessidade de cadastrar roteiros de produção.

Esse ponto é crucial para que todos os benefícios pretendidos com a configuração dos roteiros sejam, de fato, alcançados. É necessário cadastrar todas as operações e seus tempos, realizando os apontamentos do chão de fábrica. Assim, ocorrerá o confronto entre o planejado e o realizado.

7. Estipule os tempos para a realização de cada operação frequentemente

Às vezes, são estipulados prazos muito longos para operações que demandam menos tempo — e vice-versa. Até mesmo a depreciação natural da máquina pode gerar uma diminuição em sua taxa de produção, algo que deve ser identificado no roteiro do produto.

Logo, a atualização dos tempos precisa ser observada, para que sejam potencializados os resultados positivos que o roteiro de fabricação pode nos fornecer. A engenharia do produto é um ponto fundamental para a gestão industrial.

Nenhuma empresa que conseguiu ótimos resultados em seu departamento de Programação, Planejamento e Controle da Produção (PPCP) deixou de se dedicar a todos os itens relacionados neste artigo.

8. Entenda a importância de se gerenciar bem e atualizar um roteiro de fabricação

Agora que você já conferiu todas as etapas para a configuração adequada do roteiro de fabricação, mostraremos algumas das vantagens de se adotar esse modelo. Afinal, trata-se de uma maneira de entregar produtos com mais qualidade, de forma eficiente e com mais agilidade. Confira a seguir:

Permite a documentação dos processos

Um roteiro de fabricação bem configurado permite que todas as operações fiquem documentadas. São identificados pontos como:

• o set up;
• o tipo de máquina a ser utilizado;
• as ferramentas necessárias;
• as instruções de trabalho;
• um padrão para os tempos de execução, conforme a relação homem por máquina.

Além disso, é possível anexar normas ao processo, com descritivo, imagens e vídeos. Tudo isso contribui para que a operação fique registrada no sistema, não dependendo apenas do conhecimento de um ou de poucos colaboradores.

Essa é uma maneira de facilitar a capacitação de novos funcionários. Contribui-se, também, com o setor de Gestão de Qualidade, inclusive com a possibilidade de integrar os módulos de produção e controle.

Possibilita calcular a capacidade produtiva

Com o roteiro de fabricação, a área de planejamento pode calcular melhor a capacidade de produção da planta da fábrica. E isso pode ser feito a partir do registro do tempo de execução de cada máquina em comparação às operações realizadas pelo sistema.

Por meio dessa análise, é possível que o setor verifique a relação entre carga e capacidade, o que permite um melhor planejamento de vendas pela área comercial.

Ajuda no sequenciamento da produção

O sequenciamento pode ser entendido como a ordem estabelecida para todas as operações do roteiro dos produtos semiacabados e acabados, de modo que se possa fazer um Planejamento Avançado da Produção (APS). Assim, a ordem de fabricação contribui para a formação do Diagrama de Gantt e possibilita o cálculo do nível de atendimento ao cliente.

De fato, nenhum sistema informatizado conseguiria realizar os cálculos da programação de produção de forma automática, sem a utilização de roteiros definidos e atualizados de maneira adequada.

Facilita o cálculo dos custos de produção

Com o roteiro de fabricação, é possível entender todos os custos envolvidos na produção de qualquer produto. Todas as informações utilizadas na definição das operações podem ser usadas para o cálculo dos Custos Indiretos de Fabricação (CIF) ou Gastos Gerais de Fabricação (GGF).

Além disso, também podemos calcular a mão de obra necessária, possibilitando a inserção de todos esses valores no custo total do produto final.

Favorece a produção de relatórios gerenciais

As informações geradas pelo roteiro de fabricação podem ser transformadas em relatórios, que ajudam a conferir todo o funcionamento da fábrica. Também é possível programar melhor a produção, bem como avaliar a eficiência e a capacidade produtiva das máquinas e dos colaboradores.

Ajuda a melhorar os processos de forma contínua

Por meio dos relatórios gerados, pode-se fazer a comparação entre o que foi realmente produzido e o padrão predefinido. Desta forma, dá para conferir se o que foi planejado pelo setor de PCP e de engenharia foi, de fato, cumprido em todas as etapas.

Além disso, trata-se também de uma forma de se verificar os possíveis desvios nos processos, fazendo ajustes que evitem a ocorrência de novos e melhorando a produção de modo constante.

9. Saiba como fazer um Planejamento e Controle de Produção (PCP) com o apoio do roteiro

Não adianta preparar um roteiro perfeito sem aplicar um Planejamento e Controle de Produção (PCP). Esta é uma ferramenta importante para verificar e monitorar a eficiência e a eficácia de todos os processos durante a execução. Portanto, é algo extremamente estratégico, que deve estar alinhado às atividades produtivas da empresa e a seus objetivos.

A elaboração do PCP depende diretamente de um planejamento de capacidade — de acordo com as expectativas de vendas, da verba disponível e das decisões estratégicas — e, claro, do roteiro de fabricação.

O PCP é aplicado em todos os níveis das atividades do sistema de produção. Assim, enquanto são executados os planos mais imediatos, ligados diretamente à produção, no nível operacional; é feito o planejamento de médio prazo, por meio do Planejamento-Mestre da Produção (PMP), no nível tático.

Neste último, são abordadas decisões como quantidade e duração dos turnos, insumos e colaboradores que serão necessários. Já no nível estratégico, o controle leva a um plano de produção, no qual são criadas as estratégias de longo prazo da empresa. Como exemplo, temos a compra de novos equipamentos e a relação com fornecedores.

Desta forma, para que o PCP funcione devidamente na prática, é necessário que esses três níveis (operacional, tático e estratégico) estejam bem consolidados, de modo a influenciar mesmo as decisões de longo prazo. É bom lembrar que a produção de qualquer fábrica pode ser variável, conforme a gestão da área, do estoque e da entrega, além de outras informações geradas pelo roteiro.

Ou seja: a partir dele é que é possível fazer um PCP bem-sucedido. Portanto, não deixe que sua empresa fique refém de achismos e informações sem padronização ou desatualizadas.

Dedique tempo e esforços suficientes de sua equipe para o cadastro e a atualização de um roteiro de fabricação. Certamente, você poderá perceber os ganhos que essa atividade traz para sua fábrica.

Este post foi útil para você? Tem interesse em saber mais sobre os resultados que você pode obter com a programação da produção? Então, veja também como programar a produção. Até a próxima!

Para colocar isso em prática, aconselho que assista uma apresentação do software Nomus ERP Industrial, já que ele pode ajudar sua fábrica no cadastro e atualização de Roteiros. Assista uma demonstração aqui.

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