6 grandes desafios a serem superados para sua indústria atingir o sucesso (Parte 2)

Atualizado em 8/08/19 - Escrito por Thiago Leão na(s) categoria(s): Controle de qualidade / Garantia da qualidade / Planejamento e Controle da Produção / Produção / Programação da produção / Qualidade

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Finalmente, chegou o momento de você conhecer os outros 3 grandes desafios na gestão da produção de uma indústria. Conforme mencionei no post 6 grandes desafios a serem superados para sua indústria atingir o sucesso (Parte 1), depois de apresentar os desafios planejar compras e gerir estoques; definir preços de venda; e gerenciar o chão de fábrica, chegou a hora de completar a lista.

Espero que neste intervalo a ansiedade na espera por este post não tenha atrapalhado em nada, e que você tenha conseguido refletir sobre as formas de superar as dificuldades apresentadas, tendo gerado ideias – juntamente com seus colaboradores – para melhorar a gestão da produção da sua indústria e mantê-la no rumo ao sucesso. Caso isso ainda não tenha acontecido, não se preocupe, vamos em frente!

A lista será completada com os desafios listados abaixo:

4 – Prometer prazos de entrega realistas e cumpri-los

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Conseguir cumprir prazos acordados com clientes é uma grande dificuldade para os gestores industriais. Caso ocorra um atraso, o resultado é péssimo, pois diminui a confiabilidade da indústria e acaba gerando um desconforto que poderia ser evitado com o uso de prazos precisos e realistas. O problema é que sem um PPCP adequado, esta previsão se torna uma missão quase impossível.

O PCP precisa de mais um P para ajudar a sua indústria neste desafio

Para prometer e cumprir prazos de entrega, a sigla PCP para planejamento e controle da produção precisa incorporar um outro P, e se transformar em PPCP, para planejamento, programação e controle da produção. A programação fina, considerando a capacidade finita dos recursos de produção é componente essencial para tornar esta missão viável.

Entretanto, devido à enorme quantidade de combinações de variáveis envolvidas na programação da produção de uma indústria, na prática torna-se inviável prometer e cumprir prazos de entrega sem o apoio computacional. Você pode recorrer a planilhas avançadas, mas o ideal é buscar no mercado um software especializado.

Sistemas FCS e APS irão permitir sua indústria prometer e cumprir prazos de entrega

O que significa capacidade finita dos recursos de produção? Significa basicamente que uma determinada máquina só pode processar simultaneamente o que estiver dentro de sua capacidade física. Como exemplos, posso citar que em uma usinagem, um torno processa uma peça de cada vez; já em uma panificação um forno processa uma quantidade limitada de pães, mesmo que de diferentes tipos em uma fornada.

Sistemas de carga máquina que não consideram a capacidade finita podem programar a execução de operações de ordens de produção distintas para um mesmo horário. Por exemplo, agendar 3 operações para o torno de código TCNC01 para as 7:00 do dia 8 de abril de 2015 – isto simplesmente não é fisicamente possível: 3 peças não podem ser processadas simultaneamente neste tipo de máquina. Com isso, acaba não sendo viável prever prazos de entrega.

Já os sistemas de programação que consideram capacidade finita, como os FCS (finite capacity scheduling) ou os APS (advanced planning and scheduling) definem um calendário para cada recurso e sua capacidade física. Além disso, as operações de uma ordem de produção têm uma relação de precedência e também são definidas regras de prioridade. Com isso, voltando ao exemplo do torno, apenas uma operação seria programada para um mesmo determinado horário caso sua operação precedente já tivesse sido concluída.

A propósito, estou participando de uma discussão em um grupo de PPCP, no Linkedin, sobre a escolha de ferramentas APS. Caso você tenha interesse em conhecer algumas opções no mercado, recomendo a leitura, pois lá você encontrará as opiniões de outras pessoas com muita experiência nesta área. Além disso, recomendo que você conheça o módulo de programação fina do Nomus PCP, uma opção que atende aos requisitos essenciais de uma indústria, um investimento muito provavelmente acessível ao seu bolso.

5 – Garantir a qualidade dos seus processos e produtos

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Seus clientes estão cada vez mais exigentes com a qualidade dos produtos? Provavelmente sim, pois cada vez há menos espaço no mercado para produtos com baixa qualidade. Para se manter competitiva, sua empresa deve buscar o nível de excelência na qualidade de seus produtos.

Mas qual é o segredo para se produzir produtos com excelente qualidade?

Eu tenho convicção de que produtos com excelente qualidade não são obra do acaso, mas sim o resultado direto da busca constante pela excelência através da gestão da qualidade, o que pode ser feito implementando o método SDCA.

O método SDCA e a importância da padronização

O método SDCA (Standardize, Do, Check, Act, ou em português Padronize, Faça, Verifique e Aja) visa manter padrões estabelecidos, incluindo os relacionados à qualidade dos produtos. Para sua implementação é importante seguir os seguintes passos:

Padronizar – defina as especificações de qualidade de produtos, ou seja, defina as características que os produtos precisam ter para que seus fiquem satisfeitos e que atendam também os órgãos reguladores, como Inmetro, ANVISA etc.

Em seguida, crie roteiros de produção, fichas de inspeção e procedimentos operacionais padrão (POP’s), que apoiem o atendimento das especificações de qualidade. Por exemplo, em uma indústria farmacêutica é definido um POP para limpar um misturador após cada batelada, de modo que os resíduos de um lote não contaminem o próximo lote, mesmo que o produto seja o mesmo;

Fazer – Cumpra os procedimentos operacionais criados. Apesar de aparentemente ser a parte mais fácil, aqui são encontrados enormes desafios, como, por exemplo, convencer sua equipe da importância de respeitar os padrões. O estabelecimento de metas pelo cumprimento dos padrões de qualidade associadas a recompensas financeiras é um bom caminho para levar a essa alteração da cultura de seus colaboradores;

Checar – Nesta etapa é fundamental criar registros relacionados ao “fazer”. Nos casos das fichas de inspeção, idealmente as medições devem ser registradas em um sistema informatizado ou, caso ele não esteja disponível, em uma planilha eletrônica. Nos casos de POPs, em geral eles são acompanhados de anexos com check lists que devem ser preenchidos de acordo com determinada frequência, por exemplo, todo dia pela manhã ou a cada lote de produção.

A recomendação de fazer os registros em um sistema informatizado ou em planilhas tem o objetivo de permitir que o passo seguinte seja viável. Caso você faça a checagem usando os bons e velhos papel e caneta, dificilmente conseguirá extrair estatísticas preciosas para aprender com seus erros e não repeti-los;

Agir – Aqui está a chave para superar o desafio: a partir dos aprendizados gerados, não repetir os erros e garantir a qualidade dos produtos e processos. Isto significa que o primeiro procedimento que a sua empresa realizar muito provavelmente conterá falhas, pois é impossível prever todas as situações. Portanto, um componente fundamental deste passo é alterar os procedimentos e eventualmente até mesmo os padrões definidos inicialmente de modo a permitir que apenas erros novos ocorram.

Por exemplo, o registro e a análise da causa raiz de não conformidades é uma ótima oportunidade de melhoria do processo da empresa. Caso você venha a investir em um software para a gestão da qualidade, procure um como o Nomus Qualidade, que permite registrar e analisar não conformidades, formular ações de melhoria para reduzir não conformidades e monitorar a implantação efetiva dessas ações de melhoria.

6 – Rastrear as origens de cada produto

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Cheguei finalmente ao sexto grande desafio e continuo a falar sobre qualidade, pois garantir a qualidade dos produtos que você fabrica sem saber de onde eles vieram realmente pode lhe deixar em apuros. Muitas indústrias são submetidas a regras fiscalizadas por órgãos reguladores que impõem um controle rígido da rastreabilidade dos produtos. Normalmente são indústrias que fabricam produtos que podem causar riscos à vida ou à saúde das pessoas, caso estejam com não conformidades.

A sua indústria deve rastrear o DNA de tudo o que produziu

Mesmo que a sua indústria não seja submetida a essas regras, para atender um mercado cada vez mais exigente eu considero fundamental você poder responder de onde vieram seus produtos. Por quê? Bom, imagine que você utilizou determinada matéria prima de um lote defeituoso ou estragado na fabricação de diversos produtos e alguns clientes reclamaram do produto que adquiriram.

Agora, imagine que você consegue identificar que todos os produtos alvo das reclamações utilizaram uma determinada matéria prima não conforme. Como saber quais outros produtos utilizaram essa mesma matéria prima? Com essa informação, é fácil entrar em contato com os clientes e informar que os produtos defeituosos precisam ser devolvidos. Mas como ter essa informação?

Neste momento, você já deve estar pensando em processos de recall, comuns das montadoras de veículos. Se tiver pensado nisso, ponto positivo para você. Se tiver pensado que apenas grandes empresas podem implementar controles de rastreabilidade, ponto negativo para você.

O passo a passo para a rastreabilidade

Realmente, esse desafio pode ser cumprido por empresas de pequeno porte, preferencialmente se utilizarem um bom software de PCP. Desde a entrada dos materiais no estoque até o faturamento, você precisa saber todos os lotes utilizados no processo de produção.

O primeiro passo é organizar seu almoxarifado de matérias primas, de modo que seja possível identificar os lotes dos seus fornecedores. Se você comprou a matéria prima A do fornecedor B com os lotes 1234 e 4321, elas precisam ser armazenas separadamente e com as respectivas identificações de lote. Por exemplo, você pode colar em uma caixa a etiqueta MP A FB L1234 e na outra caixa a etiqueta MP A FB L4321.

O próximo passo é registrar na ordem de produção quais são os lotes de cada material utilizado e, de preferência, não utilizar dois lotes da mesma matéria prima. Com isso, você vai saber ao final da produção os lotes de todas as matérias primas utilizadas em determinada ordem de produção.

O passo final é criar um lote para seus produtos e informar esse lote na embalagem, na nota fiscal e em todos os lugares em que for possível ou exigido. No exemplo dos carros, o controle do produto acabado é por número de série, o que significa que cada lote de produto acabado tem apenas um produto. Esse número fica gravado nos chassis do veículo, no documento, na nota fiscal, nos vidros, no motor etc. Se for possível, guarde uma amostra de cada lote de produto acabado feito pela sua empresa.

Agradeça o cliente que reclama

Com isso, se o seu cliente reclamar, primeiro você vai agradecê-lo por estar falando contigo antes de gritar para o mundo que seu produto está com problemas – eu sempre valorizo os clientes que reclamam e caso ele tenha razão, procuro dar alguma recompensa para ele. Na imensa maioria dos casos, o cliente tem realmente a razão.

Depois, você vai perguntar para ele qual é o lote do seu produto. Em seguida, se possível, recorra à amostra que guardou deste lote ou colete o produto defeituoso com o cliente. Com o produto defeituoso em mãos, descubra a causa raiz do defeito e caso seja alguma matéria prima não conforme, faça um recall com todos os clientes que compraram produtos que utilizaram este lote desta matéria prima.

Caso você não tivesse o controle de rastreabilidade, teria que coletar todos os produtos que utilizaram a matéria prima com problemas, independentemente do lote. Portanto, vale muito a pena investir nestes controles de rastreabilidade. Como mencionei acima, um bom software de PCP torna esta missão muito mais fácil. Aproveito novamente para fazer o convite para você visitar a página do Nomus PCP e conhecer melhor nossa solução.

Você encontra algum desses desafios na sua indústria?

Se a reposta for positiva, ótimo, pois o primeiro passo para você melhorar a gestão da sua indústria é reconhecer que há desafios a serem superados e neles tremendas oportunidades de melhoria. Se você não encontra nenhum desafio a ser superado, provavelmente não há nada a ser melhorado na sua indústria, o que eu acho pouco provável, com o perdão do trocadilho.

Agora que você tem uma análise completa dos 6 grandes desafios na gestão da produção a serem superados para a sua indústria atingir o sucesso, minha recomendação é que você faça uma reflexão profunda com a sua equipe sobre qual deles deve ser superado em primeiro lugar. Em geral, sugiro que o desafio que pode ser superado mais rapidamente ou com o menor investimento ou que traga mais impacto positivo seja o primeiro.

É importante definir esta prioridade e por onde começar para que você tenha êxito e parta para superar o próximo, o próximo, até chegar no sexto desafio. Comece a se preparar, a hora é agora.

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Engenheiro Mecânico Industrial formado na UERJ e especialista em implantação de sistemas de gestão Industrial na Nomus. Thiago já atuou em fábricas de diversos setores, como: Embarcações, perfuração submarina, metal-mecânica, materiais de escritório, alimentício, cosméticos e tubulação.


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